НПЗ (10 тонн/сутки)

1. Обзор проекта и техническое задание

1.1 Обзор проекта
Наименование оборудования: дистилляционная установка для очистки сырой нефти в дизельное топливо и бензин
Производительность: 10 тонн/сутки

1.2 Техническоезадание

1.2.1 Исходные данные для проектирования
Таблица 1 — Результаты анализа состава сырой нефти заказчика

Примечание: Рассчитано при d420 = 0,8717, K = 12.

Таблица 2 — Данные перегонки сырой нефти по истинным температурам кипения (ИТК)

Фактические данные по перегонке (ИТК) заказчиком не предоставлены.

1.2.2 Технологическое проектирование

Наша передовая технология включает систему нагрева с использованием расплавленных солей, тонкопленочные испарители, а также вакуумные ректификационные колонны с катализатором и систему дальнейшей очистки. Система управления — ПЛК (программируемый логический контроллер).

В данном проекте применяется усовершенствованная технология нормального и пониженного давления (атмосферно-вакуумная перегонка). Данная программа дополняет классическую схему атмосферно-вакуумной перегонки технологией разделения бензина, дизельного топлива, тяжелого дизельного топлива и базового масла с последующим термическим крекингом до дизельных фракций, применительно к сырой нефти. После проведения расчетов технологических процессов, подбора оборудования (такого как теплообменники и внутренние устройства колонн), а также гидравлических расчетов, на их основе осуществляется изготовление теплообменников, корпусов колонн, внутренних устройств и прочего оборудования.

Требования к проектированию: после прохождения данного технологического процесса с получением крекинг-дизельного топлива выход готовой продукции должен составлять не менее 80 % (при условии, что содержание воды и примесей в сырье заказчика составляет <1 %, а показатели перегонки полученного дизельного топлива после фракционирования соответствуют национальным стандартам).

1.3 Перечень нормативных документов и стандартов

• HG20652–98 «Технические требования к проектированию колонных аппаратов»
• HGJ211–85 «Правила изготовления и приемки химического колонного оборудования»
• HG/T20592–2009 «Стальные фланцы трубопроводов, прокладки, крепежные изделия»
• HG/T20615–2009 «Стальные фланцы трубопроводов, прокладки, крепежные изделия»
• HG/T21559.2–2005 «Стандарт на гофрированные насадки из нержавеющей стали с перфорированными пластинами»
• HG/T21559.3–2005 «Стандарт на гофрированные сетчатые насадки из нержавеющей стали»
• SH3514–2001 «Нормы контроля качества и оценки монтажа оборудования нефтехимических установок»
• SH3098–2000 «Нормы проектирования ректификационных колонн нефтехимической промышленности»
• SH3088–1998 «Нормы проектирования ректификационных колонн нефтехимической промышленности»
• GB/T985.1–2008 «Газовая сварка, ручная дуговая сварка и дуговая сварка в защитных газах. Основные формы и размеры разделки кромок под сварку»

2.1 Описание основного оборудования и перечень (номера) оборудования

2.2 Технологическая схема (блок-схема процесса)

2.3 Технологическая схема (полная последовательность потоков)

Сырая нефть (Поток 101: 40–50 °C)
→ [Насос P101]
→ [Электрообессоливающая установка V101] → Предварительная подготовка (Поток 102: отводится)
    ↓ (Поток 103: Обессоленная сырая нефть)
→ [Многосекционный теплообменник E101~E105] →
    (Поток 104: 230–240 °C)
    ↓ (Опционально)
→ [Колонна предварительной перегонки T101] → Легкие компоненты (Поток 105: объединяется с нафтой)
    ↓ (Поток 106: Предварительно нагретая сырая нефть)
→ [Атмосферная печь F101] → (Поток 107: 360–370 °C)
→ [Атмосферная ректификационная колонна T102]

    ↓ (С верха колонны, Поток 108) → Нафта (бензиновая фракция) + Неконденсируемые газы (направляются на дальнейшую переработку)
    ↓ (Атмосферный боковой отвод 1, Поток 109) → Керосин (180–240 °C)
    ↓ (Атмосферный боковой отвод 2, Поток 110) → Легкое дизельное топливо (240–300 °C)
    ↓ (Атмосферный боковой отвод 3, Поток 111) → Тяжелое дизельное топливо (300–360 °C)
    ↓ (С низа колонны, Поток 112: >360 °C) → Атмосферный остаток (гудрон)

    ↓ (Насос P102)
→ [Вакуумная печь F102] → (Поток 113: 390–410 °C)
→ [Вакуумная ректификационная колонна T103] (оснащена вакуумной системой V102)

    ↓ (Боковой отвод, Поток 114) → Вакуумный газойль (направляется на каталитический крекинг / гидрокрекинг)
    ↓ (С низа колонны, Поток 115) → Вакуумный остаток (направляется на коксование / производство битума)

Атмосферно-вакуумная перегонка сырой нефти является основным первичным процессом переработки на нефтеперерабатывающем заводе. Она разделяет сырую нефть на различные фракции методом физической перегонки, основанной на разнице температур кипения, без протекания химических реакций. Весь процесс включает в себя три основных этапа. Подробное описание приведено ниже:

1. Предварительная подготовка сырой нефти
   Исходная сырая нефть сначала подается в блок предварительной подготовки, в котором применяется комбинированный процесс, включающий термохимическое отстаивание и фильтрационно-адсорбционную очистку для удаления примесей. Вводится деэмульгатор для разрушения водонефтяной эмульсии, затем сырая нефть нагревается для ускорения осаждения капель воды и примесей, которые отделяются гравитационным отстаиванием. Далее сырая нефть фильтруется для задержания твердых частиц и подвергается адсорбции для удаления смол и асфальтенов, что обеспечивает очистку сырой нефти. Очищенная сырая нефть подогревается за счет утилизации вторичного тепла для подготовки к последующей перегонке. Данный этап направлен на предотвращение коррозии и засорения оборудования, а также на обеспечение стабильной работы установки.
2. Атмосферная перегонка (основное фракционирование)
   Очищенная и предварительно нагретая сырая нефть может по желанию проходить через колонну предварительной перегонки для удаления легких компонентов, что позволяет снизить нагрузку на основную ректификационную колонну. Затем сырая нефть нагревается до требуемой температуры и поступает в атмосферную колонну для фракционирования. В зависимости от разницы температур кипения в колонне сверху вниз происходит разделение сырой нефти на нафту (бензиновую фракцию), керосин, легкое дизельное топливо, тяжелое дизельное топливо и атмосферный остаток (мазут).
3. Вакуумная перегонка (глубокое фракционирование)
   Атмосферный остаток нагревается до подходящей температуры (строго контролируется во избежание крекинга) и затем поступает в вакуумную колонну. В условиях вакуума температура кипения материалов снижается, что позволяет дополнительно фракционировать тяжелые компоненты, содержащиеся в атмосферном остатке. Боковой отбор вакуумной колонны дает вакуумный газойль (используемый для последующей вторичной переработки), а с куба колонны отводится вакуумный остаток (гудрон), используемый как сырье для производства котельного топлива, коксования и битума. Это позволяет повысить степень использования сырой нефти.
4. Система очистки (рафинирования)
   Фракции, полученные в результате атмосферно-вакуумной перегонки (нафта, керосин, дизельное топливо и т. д.), поступают в систему колонн для дальнейшей очистки. Она предназначена для удаления примесей, таких как серо-, азото- и кислородсодержащие соединения, методами гидроочистки или экстракции растворителями. Это улучшает качество продукции, обеспечивая ее соответствие соответствующим стандартам и гарантируя эксплуатационные характеристики конечных продуктов.

Показатели дизельного топлива

1. Соотношение компонентов после разделения и анализ

Согласно данным по сырью, приблизительный выход каждого компонента составляет:

Преимущественно для бензина и дизельного топлива

Перечень (спецификация) оборудования

Примечание: Заказчик обязан обеспечить наличие фундаментной платформы, электрического оборудования, систем пожаротушения, систем газообнаружения (обнаружения утечек нефти и газа), электронных систем управления. Если необходимо, укажите это заранее (при заказе).