Автоматическая линия по производству гибкого камня MZ-623N

Автоматическая линия по производству гибкого камня MZ-623N с ручной электрической сушильной камерой

Технологический процесс
Сырье → Смешивание → Напыление сырья → Укладка стеклосетки → Сушка → Снятие с формы → Резка → 3D-печать → Упаковка → Монтаж

1. Сырье

   

2. Смешивание
   
   

3. Напыление сырья
   
   

4. Укладка стеклосетки
   
   

5. Сушка
   
   

6. Снятие с формы (Демонтаж)
   
   

7. Резка
   
   

8. 3D-печать
   
   

9. Упаковка
   
   

10. Монтаж (Установка)
    
    

11. Готовая продукция (Выставка готовой продукции)
    
    

Форма для гибкой черепицы

Технологическое лидерство

Высококвалифицированные инженеры-гравёры отбирают первоклассный натуральный камень, точно разрезают и вырезают его для воспроизведения естественных прожилок и слоев, придавая формам для гибкой черепицы уникальную природную эстетику. Мы объединяем 3D-технологии с традиционными техниками ручной резки и композитным производством для изготовления пресс-форм.

Разнообразие технологий формования

При создании этих пресс-форм учитываются различные факторы, такие как размер, толщина, стиль, производительность и текстура. Мы используем разнообразные технологии, включая PU-вулканизацию, литье в резиновые формы, ПВХ-пластикацию, вакуумное формование, литье под давлением и отверждение силикона, чтобы удовлетворить индивидуальные потребности различных клиентов.

Индивидуализация по требованию

Что касается параметров и размеров пресс-форм, мы можем изготовить на заказ различные формы, включая цельные кольцевые ленты. Стандартные формы для гибкой керамической плитки имеют размер 1,2м×2,4м и толщину 2-20мм. Мы также можем предоставить отдельные формы длиной свыше 3м для особых требований.

Превосходство в качестве

Формы для гибкой керамической плитки обладают высокой износостойкостью, срок службы превышает 2000 циклов, что обеспечивает надежный и долговечный инструмент, одновременно снижая совокупные затраты.

Гибкая черепица производится по передовой композитной технологии, главным образом путем соединения натуральной каменной крошки с полимерными материалами. С помощью множества процессов, таких как отверждение и резка, в конечном итоге формируется легкий, гнущийся и обладающий высокой атмосферостойкостью отделочный материал. Она широко используется для отделки внутренних и внешних стен, колонн и поверхностей сложной формы.

Огнестойкость класса А
Обладает высокой огнестойкостью и безопасностью, может использоваться как для внутренней, так и для внешней отделки.

Водонепроницаемость
Гибкая черепица предотвращает проникновение влаги, что делает её идеальной для наружного использования и влажных помещений.

Простота монтажа
Материал можно резать по необходимости, он легкий и тонкий, прост в монтаже и не опадает с высоты.

Износостойкость
Материал обладает высокой пластичностью, долговечностью и сейсмостойкостью. После монтажа на стену проявляет устойчивость к истиранию, царапинам и механическим повреждениям.

Энергоэффективность
Технология производства обеспечивает нулевые выбросы и загрязнение, при этом энергопотребление и расход материалов более чем на 80% ниже по сравнению с аналогами.

Гибкость и тонкость
Возможность изгиба на 360° без образования складок, эстетичный внешний вид, легкость и гибкость материала.

Свяжитесь с нами любым способом, чтобы узнать подробную калькуляцию на трудозатраты производства (сырье, прочие расходные материалы и рецептуры)

КОНФИГУРАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

СИСТЕМА ДОЗИРОВАНИЯ И СМЕШИВАНИЯ

1. Система дозирования, взвешивания и смешивания:

• Силосы: Объем хранения: 10 тонн каждый.

• Бункеры для сырья: 5 штук (Объем: 50 литров каждый).

• Бункер для подачи фибры: 1 штука (Объем: 200 литров).

• Горизонтальный смеситель: Объем: 1,54 м³.

• Планетарный смеситель: Выходная производительность: 250 литров.

2. Рабочая площадь: 11 м * 7 м = 77 м².

3. Требования к электропитанию: Смешивание сырья - 73,4 кВт.

4. Требуемый персонал: ОДИН работник.

5. Преимущества:
Полностью автоматизированная функция, экономия труда и сырья, повышение эффективности производства. Ключевой процесс осуществляется только уполномоченным персоналом во избежание утечки технологии рецептуры. Несколько вариантов рецептур.

Интеллектуальная автоматическая система дозирования и взвешивания специально разработана для автоматического дозирования небольших количеств материалов. Вся система в основном состоит из цементного силоса, стеллажа, накопительного бункера, шнекового устройства количественной подачи, насосного устройства, электронных весов с автоматическим взвешиванием и системы смешивания. В автоматическом режиме оператору необходимо только выбрать предустановленную рецептуру и нажать кнопку пуска. Система дозирования может автоматически управлять весовым дозированием в соответствии с заданной рецептурой. С помощью шнековой количественной подачи и насосного устройства кварцевый песок, минеральный порошок, пигмент и специальные вспомогательные сырьевые материалы, точно взвешенные в соответствии с рецептурой, подаются в смеситель, где перемешиваются и равномерно смешиваются, тем самым завершая процесс автоматического дозирования.

Полная система в основном состоит из следующих компонентов:

1. Силосы для хранения материалов
Два силоса для кварцевого песка и один силос для минерального порошка с весовой системой: Эта система используется для дозирования и взвешивания песка и минерального порошка в процессе производства. Она последовательно отмеряет материалы в соответствии с заданной рецептурой. После завершения дозирования пневматический поворотный затвор автоматически открывается для выгрузки материалов в высокоскоростной смеситель.

2. Система взвешивания и дозирования жидкостей

• Насос-дозатор для воды и эмульсии, оснащенный датчиками веса и весовой платформой.

• Меньший насос-дозатор для пенообразователей и смачивателей, также интегрированный с датчиками веса и весовой платформой.

3. Система взвешивания и подачи порошковых добавок
Автоматически дозирует и подает 4 пигмента и 1 целлюлозу в процессе дозирования. Соединена с планетарным смесителем для бесперебойной работы.

4. Система взвешивания короткой фибры
Включает бункер для подачи фибры, весовой бункер и подъемный ковш.

5. Планетарный смеситель:
Автоматическое управление, эффективное и равномерное перемешивание, перемешивание на 360 градусов без мертвых зон, подача материала в U-образный смеситель.

6. Горизонтальный смеситель:
Предотвращает осаждение и изменение цвета исходных компонентов и обеспечивает равномерную подачу в распылитель.

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ЛИНИЯ

1. Высокая производительность: Одна смена (8 часов) может производить 1400 квадратных метров гибкой черепицы.

2. Рабочая площадь: 600 м² (40x15 м). Вся линия занимает площадь: 300 м² (30x10 м).

3. Требования к электропитанию: 54.54 кВт.

4. Требуемый персонал: Необходимо пять рабочих.

• Автоматизированная производственная система обеспечивает заявленную производительность, снижает потери материалов и трудозатраты, а также оптимизирует качество гибкой черепицы.

• Автоматическая производственная линия включает в себя: Машину для разгрузки форм, Распылительную машину, Автоматический укладчик и отрезчик сетки, Машину для вдавливания сетки, Машину для укладки форм в стопки, Рольганговый конвейер и Напольный рельсовый конвейер. Все они управляются единым шкафом управления с межстанционной связью, что позволяет осуществлять полностью автоматическую работу с программируемой системой.

• Используются качественные комплектующие, такие как сервоприводы и частотно-регулируемые двигатели, что обеспечивает высокую эффективность, отличную стабильность, энергосбережение и длительный срок службы всего оборудования. Сервоприводы обеспечивают высокую точность перемещения, погрешность может составлять менее 0,1 мм, а точность позиционирования может достигать 0,001 мм.

Функции и особенности каждого станка:

• Машина для разгрузки форм и Машина для укладки форм в стопки
  Используются для автоматической подачи форм из сушильных стоек на главную линию или укладки форм в сушильные стеки с главной линии. Позволяют значительно экономить на трудозатратах и увеличить производственные мощности. Оба станка используют сервоприводы и частотно-регулируемые двигатели.

• Распылительная машина
  Используется для заполнения форм материалом. Оснащена устройством рециркуляции материала, что предотвращает его потери и поддерживает чистоту машины. Имеет четыре распылительные головки и сервопривод, что обеспечивает равномерное нанесение материала без пузырей.

• Автоматический укладчик и отрезчик сетки
  Оснащен автоматическим устройством натяжения, которое автоматически отслеживает натяжение сетки и адаптивно регулирует крутящий момент, обеспечивая ее ровность при раскатывании. Может автоматически раскатывать, разрезать и укладывать сетку в соответствии с размерами, заданными в ПЛК.

• Машина для вдавливания сетки
  Используется для разравнивания и вдавливания сетки в материал в процессе производства. Автоматически разравнивает сетку.

СУШИЛЬНАЯ СИСТЕМА

1. Высокая производственная мощность:
Всего 3 сушильные камеры. Размер каждой камеры: 6.05 м * 9 м = 54.45 м², общая площадь 3 * 54.45 = 163.35 м².
Размер одной стойки: 2300 * 1420 * 2150 мм. Одна стойка вмещает 12 ярусов. Производительность одной сушильной камеры составляет около 830 м².

2. Рабочая площадь: 156 м².

3. Требования к электропитанию:
В каждой сушильной камере установлены два нагревателя, четыре циркуляционных вентилятора и осушительный вентилятор. Общая мощность для трёх камер составляет около 206.55 кВт.

4. Требуемый персонал:
Полностью управляется ПЛК (программируемым логическим контроллером). Требуется НУЛЬ или ОДИН работник, что обеспечивает более высокую точность.

В процессе производства гибкой черепицы система сушки является одним из ключевых этапов, который напрямую влияет на прочность, стабильность и качество внешнего вида продукции. Данная система сушки обычно включает следующие основные компоненты и преимущества:

1. Основные компоненты системы сушки гибкой черепицы и искусственного камня:

• Сушильная камера: Закрытая сушильная камера.

• Система источника тепла: Воздушная тепловая пушка / газовый котел. Обеспечивает стабильный источник тепла (распространенные виды энергии: природный газ, электричество или биотопливо).

• Система контроля температуры: Точная регулировка температуры сушки (обычно контролируется в диапазоне от 60°C до 120°C, чтобы избежать растрескивания при высоких температурах).

• Система вентиляции и циркуляции:

  • Вентилятор: Принудительная циркуляция горячего воздуха для обеспечения равномерной сушки.

  • Осушительное устройство: Своевременное удаление влаги для предотвращения обратного образования конденсата и влияния на качество продукции.

• Система транспортировки: Сушильные стеллажи (тележки): Перемещают гибкую черепицу и искусственный камень через зону сушки.

• Интеллектуальная система мониторинга:

  • Датчики температуры и влажности: Мониторинг данных среды сушки в реальном времени.

  • Управление ПЛК: Автоматическая регулировка температуры, скорости воздушного потока, времени сушки и сокращение человеческих ошибок.

2. Особенности и преимущества системы сушки:

• Система использует технологию рекуперации отработанного тепла для снижения затрат на энергопотребление и повышения энергоэффективности, а также конструкцию с зонным контролем температуры для предотвращения потерь энергии.

• Система рециркуляции горячего воздуха гарантирует, что все части продукта нагреваются равномерно, предотвращая растрескивание, коробление или разницу в цвете. Это обеспечивает равномерную сушку продукта и позволяет избежать дефектов.

• Высокая степень автоматизации снижает необходимость ручного вмешательства, повышает стабильность производства и подходит для серийного стандартизированного производства. Интеллектуальная система сигнализации позволяет своевременно реагировать на отклонения (такие как превышение температуры, сбой оборудования).

• Экологичность и безопасность: Закрытая сушка сокращает выбросы пыли и выхлопных газов и соответствует требованиям охраны окружающей среды.

• Сильная адаптивность: Регулируемые параметры (температура, влажность, время) позволяют адаптироваться к гибкой черепице и искусственному камню различных рецептур и толщин.

СИСТЕМА 3D ПЕЧАТИ 

1. Неорганический струйный принтер:

• Габариты (мм): 6250*3010*1650

• Скорость печати: 12 головок, 90-150 м²/ч

• Вес: 2000 кг

• Максимальный размер печати: 130x300 см

• Максимальная толщина материала: 50 мм

• Печатающая головка: Seiko RC1536

2. Рабочая площадь: 10*40 = 400 м²

3. Требования к электропитанию:

• AC220В, 3000 Вт (Принтер)

• AC380В, 13000 Вт (Конвейерная и сушильная линии)

4. Требуемый персонал: Необходимы два рабочих.

5. Назначение: Может печатать на строительных и отделочных материалах, таких как гибкая черепица, искусственный камень из ПУ, кальциево-силикатные плиты и т.д.
Функция: Печать на готовых изделиях.

Особенности неорганического струйного принтера:

1. Преимущества печатающей головки Seiko RC1536:

• Высокоточная печать: Благодаря высокоплотному расположению дюз (720x720 dpi) и 1536 соплам достигается миллиметровая точность, позволяющая выполнять четкую печать мелкого текста, сложных логотипов и QR-кодов высокого разрешения, обеспечивая безупречную маркировку.

• Градации серого и печать с переменным размером капли:
  Поддерживает 8-уровневую градацию серого с регулируемым размером капли от 13 до 100 пиколитров (pL), что позволяет точно контролировать процесс для различных требований к детализации. Обеспечивает более плавные цветовые переходы и тонкую проработку деталей изображения для превосходного качества печати.

• Технология внутренней циркуляции чернил:
  Используется высокопроизводительная внутренняя циркуляция, при которой чернила протекают непосредственно через все каналы дюз, предотвращая осаждение пигмента и высыхание сопел. Это снижает риск засорения, устраняет необходимость регулярной чистки, минимизирует потери чернил и повышает стабильность работы и срок службы печатающей головки.